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齒輪感應淬火硬化層缺陷與對策

發布時間:2019-09-05 | 來源:互聯網 | 作者:
硬化層過淺或過深

1.產生原因

齒輪材料淬透性過低或過高,含碳量過高或過低

對策:

1)根據齒輪尺寸大小及技術要求選擇適合的淬透性鋼材。

2)齒輪含碳量應符合GB/T 699—1999、GB/T 3077—1999規定,其成分偏差應符合GB/T 222—2006規定。

2.產生原因

感應加熱頻率選擇不當,過高或過低,并且在此情況下又沒有選擇合理的比功率與加熱時間,電流透入深度過薄或過深,直接影響了加熱層的深淺,導致硬化層深度不符合技術要求。

對策:

(1)根據淬硬層深度要求合理選擇感應加熱頻率,各種硬化層深度與電流頻率的關系熱處理生態圈以后會逐漸介紹。

(2)當要求硬化層深度大于現有設備頻率所能達到的電流透入深度時,在保證表面不過熱的條件下,可采用以下方法獲得較深的硬化層

1)降低比功率,延長加熱時間。如果是連續加熱淬火,可降低感應器和齒輪之間的相對運動速度

2)適當增大齒輪與感應器之間的間隙,延長加熱時間,或在同時加熱時采用間斷加熱法,以增加熱傳導時間

3)在感應加熱前,齒輪在感應器中先進行預熱

4)連續加熱時,采用雙匝或多匝感應器

5)齒輪尺寸大,而設備功率不足時,應采用連續順序加熱淬火,使感應器內加熱的表面積盡量減小,以提高比功率,并同時采取預熱措施

3.產生原因

感應加熱時間過短或過長,對齒輪表面加熱溫度和加熱深度有較大的作用,決定著硬化層深度

對策:根據齒輪淬硬層深度要求合理制定感應加熱時間

4.產生原因

單位功率過高或過低,加熱時間長短,影響到表面加熱溫度和加熱速度以及材料的奧氏體化溫度

對策:根據齒輪淬硬層深度要求合理選擇單位功率

5.產生原因

感應器與齒輪的間隙過小或過大,造成加熱的深度不同,因此硬化層深度明顯不同

6.產生原因

連續淬火時齒輪(或感應器)移動速度過快或過慢

對策:齒輪采用連續淬火方式時,可以通過試驗確定合適的移動速度

7.產生原因

淬火冷卻工藝不當,如淬火冷卻介質的溫度、壓力及其成分選擇不當

對策:改進淬火冷卻工藝,提高冷卻速度,并采取預熱方式

硬化層不均原因


1.產生原因

齒輪在采用同時加熱方式時,其放置位置偏心

對策:在采用同時加熱方式時,齒輪位置應放正

2.產生原因

感應器的噴水孔不均勻

對策:感應器設計與制作時,均應使噴水孔均勻分布,保證淬硬部位能夠得到均勻冷卻

3.產生原因

淬火機床的上下頂尖不同心

對策:淬火機床的上下頂尖同心度應<0.05mm

4.產生原因

齒輪原材料內部組織不合格(如出現嚴重的帶狀組織、網狀碳化物)

對策:保證原材料質量,并進行高倍組織等檢驗;齒輪在感應淬火前,應進行正火或調質處理

硬化層深度變化超過要求范圍

1.產生原因

齒輪材料因素。除了含C、Mn量變化外,其他合金元素特別是Mo、Cr等元素影響材料淬透性很大,如果切割齒輪檢驗發現加熱層深度相似,但淬硬性深度變化很大時,可能是材料因素

對策:保證原材料質量,檢查影響淬透性的化學元素成分,其主要化學成分偏差應符合GB/T 222—1999規定

2.產生原因

淬火冷卻介質壓力、流量、液溫、濃度均會影響淬硬層深度,必須進行核對

對策:嚴格執行淬火冷卻規范。檢查淬火冷卻介質壓力、流量、液溫及濃度是否符合要求

3.產生原因

感應加熱電規范有大的變化,連續淬火齒輪托架移動速度有變化

對策:檢查感應加熱電規范變化是否很大,連續淬火齒輪應保證托架移動速度平穩

僅供參考
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